Aurelia Torcasio*, Mercedes Ortiz** y Ezio Borean***
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RESUMEN: |
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Durante los años noventa, el surgimiento de bloques económicos, la disolución de barreras comerciales y el afianzamiento de la llamada “Economía Global”, ha impuesto a las empresas de hoy la necesidad de buscar nuevas estrategias para mantener su posición dentro del mercado.
En la industria del cemento donde el proceso de fabricación es continuo, una interrupción no prevista en el funcionamiento de un equipo o una larga prolongación para realizar la función de mantenimiento, puede resultar en costosas perdidas de producción. Cemex, para asumir los retos que impone la globalización debe responder a los cambios, reconocer las dificultades y saber anticiparlas para dar una respuesta más justa y precisa; y con ello lograr ser una empresa de alta competitividad y rentabilidad. El principal problema en Planta I, es la existencia de equipos que presentan mal funcionamiento de los motores, frecuentes descomposturas de los mismos y diversos tipos de daños en las bombas. Esta situación impide que los equipos principales, como: molinos de crudo, hornos y molinos de cemento puedan funcionar de la manera más eficaz y eficiente; lo que trae como consecuencia la reducción en la producción de la pasta cruda y por ende de clinker originando a su vez, la disminución de las utilidades que dicha planta por lo general ha percibido. Esto ocurre debido a la forma en que se ejecuta el Plan de Mantenimiento Predictivo y a la ausencia de un diagnóstico de las necesidades reales y objetivas del mismo; que permita inferir, qué equipo, cuándo y de qué manera se puede presentar una falla; razón que dificulta realizar a tiempo mantenimiento preventivo o correctivo de forma confiable y efectiva.
El mantenimiento predictivo aplica una tecnología que hace uso de la medición y técnicas de señal de proceso para diagnosticar la condición del equipo durante la operación, y permite determinar cuando se requiere intervenir un equipo.
En este trabajo se presenta la aplicación de la matriz F.O.D.A., basado en los modelos no paramétricos; para ello se debe analizar de manera sistemática la situación de los equipos que forman parte del mantenimiento predictivo identificando sus factores problemáticos, seguidamente se estima la confiabilidad de los equipos que forman parte del mantenimiento predictivo, de los resultados obtenidos se formulan estrategias bajo los lineamientos del mantenimiento productivo total y finalmente se definen indicadores que permitan medir la eficacia cual permite elaborar estrategias
En la actualidad uno de los principales problemas en empresas de producción, es que los equipos trabajan constantemente hasta que se genere una falla en planta que detenga la producción. Esto se debe a que las empresas cuentan con planes de mantenimiento que no son ejecutados y auditados. En consecuencia se detiene la producción y a la vez se originan gastos para la adquisición de nuevos equipos que permitan restablecer dicha línea. Las preguntas claves a responder son ¿Cuál planta o sistema es el más críticos en cuanto a disponibilidad se refiere? ¿Cuál equipo en función de su comportamiento de falla esta afectando la confiabilidad total? ¿Cuáles son los factores que están afectando tal disponibilidad?. Al tratar de responder estas preguntas se analizan los reportes de fallas de los equipos y encontramos que los datos contenidos en ellos en muchos casos (la mayoría de los estudiados) contienen información de dudosa procedencia; sin embargo descartarla puede ocultar factores reales que impacten en el diagnóstico de las necesidades del mantenimiento. Como resultado de este trabajo se formularon planes estratégicos efectivos en función de la confiabilidad de los equipos de tal manera de optimizar la gestión de mantenimiento en función de aquellos factores que resulten débiles en el análisis.
Venezuela atraviesa una crisis económica, política y social cada vez mayor, a pesar de esta situación algunas organizaciones se proponen penetrar nuevos mercados, afianzar el posicionamiento en el que se encuentran o ascender en el mismo, razón por la cual, están dispuestas a mejorar sus condiciones económicas y adaptar, innovar e inventar con el objeto de competir exitosamente en el mercado y alcanzar lugares privilegiados tanto a escala nacional como mundial. Una de las principales preocupaciones de países como el nuestro, donde la capacidad de inversión en nuevas tecnologías es cada vez menor a consecuencia del comportamiento de la disponibilidad de divisas para la adquisición de equipos, es mantener una alta disponibilidad de los mismos con una mínima inversión de recursos. Las preguntas claves a responder son ¿Cual planta o sistema es el más crítico en cuanto a disponibilidad se refiere? ¿Cuál equipo en función de su comportamiento de falla esta afectando la confiabilidad total? ¿Cuáles son los factores que están afectando tal disponibilidad?. Al tratar de responder estas preguntas se analizan los reportes de fallas de los equipos y encontramos que los datos contenidos en ellos en muchos casos (la mayoría de los estudiados) contienen información de dudosa procedencia; sin embargo descartarla puede ocultar factores reales que impacten en el diagnóstico de las necesidades del mantenimiento. Como resultado de este trabajo se formularon planes estratégicos efectivos en función de la confiabilidad de los equipos de tal manera de optimizar la gestión de mantenimiento en función de aquellos factores que resulten débiles en el análisis.
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